Alüminyum alaşımlı bobinin yüzey işleminin amacı, malzemenin korozyon direnci, dekorasyon ve işlevsellik açısından performansını çözmek veya iyileştirmektir. Bu problemler nasıl çözülür?
1, alüminyum ve alüminyum alaşımlarının özellikleri
1) Düşük yoğunluk
Alüminyumun yoğunluğu yaklaşık 2,7 g/cm3'tür; bu, metal yapı malzemelerinde magnezyumdan daha yüksek yalnızca ikinci hafif metaldir ve demir veya bakırın yalnızca 1/3'ü kadardır.
2) Yüksek plastisite
Alüminyum ve alaşımları iyi sünekliğe sahiptir ve ekstrüzyon, haddeleme veya çekme gibi basınçlı işleme yöntemleriyle çeşitli şekillerde, levhalar, folyolar, borular ve teller haline getirilebilir.
3) Güçlendirmek kolay
Saf alüminyumun gücü yüksek değildir, ancak alaşımlama ve ısıl işlemle güçlendirilmesi kolaydır ve yüksek mukavemetli alüminyum alaşımının gücü, alaşımlı çeliğinkiyle karşılaştırılabilir.
4) İyi elektriksel iletkenlik
Alüminyumun elektriksel ve termal iletkenliği yalnızca gümüş, altın ve bakırdan sonra ikinci sıradadır. Bakırın bağıl iletkenliği 100 ise alüminyum 64, demir ise sadece 16'dır. Aynı kalite metalin iletkenliğine göre hesaplandığında alüminyum bakırın neredeyse iki katıdır.
5) Korozyon direnci
Alüminyum ve oksijen çok yüksek bir afiniteye sahiptir. Doğal koşullar altında, çelikten çok daha iyi korozyon direncine sahip olan alüminyumun yüzeyinde koruyucu oksitler oluşacaktır.
6) Geri dönüşümü kolay
Alüminyumun erime sıcaklığı düşüktür, yaklaşık 660 derece С, atığın yeniden üretilmesi kolaydır, geri kazanım oranı son derece yüksektir ve geri dönüşüm için enerji tüketimi, eritmenin sadece yüzde 3'üdür.
7) Kaynak yapılabilir
Alüminyum alaşımı, inert gaz koruma yöntemiyle kaynaklanabilir. Kaynaktan sonra iyi mekanik özelliklere, iyi korozyon direncine, güzel görünüme sahiptir ve yapısal malzemelerin gereksinimlerini karşılar.
8) Kolay yüzey işleme
Alüminyum, eloksal ve renklendirme ile işlenebilir. İşlemden sonra yüksek sertliğe, iyi aşınma direncine, korozyon direncine ve elektrik yalıtımına sahiptir. Kimyasal ön işlem, elektrokaplama, elektroforez ve püskürtme yoluyla alüminyumun dekoratif ve koruyucu özellikleri daha da geliştirilebilir.
2, alüminyumun yüzey mekanik ön işlemi
1) Mekanik ön arıtmanın amacı
İyi görünüm koşulları sağlayın ve yüzey bitirme kalitesini iyileştirin;
Ürün kalitesini iyileştirin;
Kaynak etkisini azaltın;
dekoratif efektler üretmek;
Temiz bir yüzey elde edin.
2) Yaygın mekanik ön arıtma yöntemleri
Yaygın olarak kullanılan mekanik ön arıtma yöntemleri arasında cilalama, kumlama, fırçalama, haddeleme ve diğer yöntemler bulunur. Kullanılan özel ön işlem, ürün tipine, üretim yöntemine, ilk yüzey durumuna ve son bitirme seviyesine bağlıdır.
3) Mekanik cilalamanın prensibi ve işlevi
Yüksek hızlı dönen polisaj çarkı ile iş parçası arasındaki sürtünme, metal yüzeyin plastik deformasyonu olan yüksek sıcaklık üretir, böylece metal yüzey üzerindeki dışbükey ve içbükey noktaları ve aynı zamanda son derece ince oksit filmi yumuşatır. Çevreleyen atmosferin oksidasyonu altında anında oluşan metal yüzeyde tekrar tekrar öğütülür. , böylece daha parlak hale geliyor. Ana işlevi, iş parçasının yüzeyindeki çapakları, çizikleri, korozyon noktalarını, kum deliklerini, gözenekleri ve diğer yüzey kusurlarını gidermektir. Aynı zamanda, iş parçasının yüzeyindeki hafif pürüzleri daha da ortadan kaldırarak ayna etkisine kadar daha yüksek bir parlaklığa sahip olmasını sağlar.
4) Kumlamanın prensibi ve işlevi
Yüzey kusurlarını gidermek ve düzgün bir mat kum yüzeyi sunmak için alüminyum ürünlerin yüzeyine kuru kum veya diğer aşındırıcı parçacıkları püskürtmek için saflaştırılmış basınçlı hava kullanın. Ana fonksiyonlar: iş parçasının yüzeyindeki çapakları, döküm cürufu ve diğer kusurları ve kiri temizlemek; alaşımın mekanik özelliklerini iyileştirmek; düzgün yüzey paspas etkisi elde edin.
5) Fırçalamanın prensibi ve işlevi
Fırçalama, fırçalama çarkının dönüşü yardımıyla ürün yüzeyindeki çapak, kir vb. Alüminyum alaşımlı çizim için, ürünün çizilmesi anlamına gelir, asıl amaç dekoratif bir rol oynamaktır.
6) Yuvarlanan ışığın prensibi ve işlevi
Haddeleme, iş parçasını aşındırıcılar ve kimyasal çözeltilerle dolu bir tambura koymaktır. Tamburun dönüşü yardımıyla iş parçası ve aşındırıcı ile iş parçası ve iş parçası cila etkisini elde etmek için birbirine sürtülür.
3, Alüminyumun kimyasal ön işlemi
1) Kimyasal ön arıtmanın tanımı ve rolü
Alüminyum yüzeyi ön işleme tabi tutmak için kimyasal çözelti veya çözücü kullanma işlemi, orijinal alüminyum malzemenin yüzeyindeki yağ lekelerini, kirleticileri ve doğal oksit filmini etkili bir şekilde çıkarabilir, böylece alüminyum malzeme temiz ve eşit olarak ıslanmış bir yüzey elde edebilir.
2) Kimyasal ön arıtmanın ortak proses akışı
Yaygın olarak kullanılan kimyasal ön arıtma yöntemleri, yağ giderme, alkali yıkama, kül giderme, florür kumu yüzey işleme, su ile yıkama ve diğer yöntemleri içerir. İşlem görecek alüminyumun kullanımına ve yüzey kalitesi gereksinimlerine göre farklı kimyasal ön işlem süreçleri kullanılabilir.
3) Yağ almanın prensibi ve işlevi
Yağ, gliserol ve buna karşılık gelen daha yüksek yağ asitleri üretmek için asidik yağ giderme solüsyonunda hidroliz reaksiyonuna girecektir. Az miktarda ıslatıcı ve emülgatör yardımı ile yağ daha kolay çözülür ve yağ alma etkisi iyileştirilir. Yağ giderme işleminden sonra alüminyum yüzeydeki yağ ve toz çıkarılabilir, böylece sonraki alkali temizliği daha düzgün olur.
4) Alkali yıkamanın prensibi ve işlevi
Alüminyum malzeme, yüzeydeki kiri daha fazla çıkarmak, alüminyum yüzeyindeki doğal oksit filmini tamamen çıkarmak ve sonraki anotlar için saf bir metal matrisi ortaya çıkarmak için ana bileşen olarak sodyum hidroksit ile güçlü bir alkali çözeltiye kazınır. Oksidasyon tedavisi.
5) Kül giderme prensibi ve işlevi
Alkali temizlemeden sonra, alkali temizleme banyosunda çözünmeyen bir metal bileşik tabakası ve bunların alkali temizleme ürünleri genellikle ürünün yüzeyine yapıştırılır ve bunlar gri-kahverengi veya gri-siyah asılı kül tabakasıdır. Kül gidermenin amacı, sonraki anotlama işleminde tank çözeltisinin kirlenmesini önlemek için kostikte çözünmeyen bu asılı kül tabakasını çıkarmaktır.
6) Florür kumu yüzey işleminin prensibi ve işlevi
Florür kumu yüzey işlemi, alüminyum malzemelerin yüzeyinde son derece homojen ve yüksek yoğunluklu oyuk korozyonu üretmek için florür iyonlarını kullanan bir asitle aşındırma işlemidir. Amaç, ürünün yüzeyindeki ekstrüzyon izlerini ortadan kaldırmak ve düz bir yüzey oluşturmaktır. Ancak florürlü kum yüzey işleme prosesindeki ciddi çevre kirliliği sorunu nedeniyle artık yaygın olarak kullanılmamaktadır.
4, (Elektro)kimyasal parlatma ve alüminyumun kimyasal dönüşümü
1) Kimyasal cilalamanın veya elektrokimyasal cilalamanın rolü
Kimyasal polisaj, alüminyum ürünlerin yüzeyindeki hafif kalıp izlerini ve çizikleri giderebilen ve mekanik polisajda oluşabilecek sürtünme çizgilerini, termal deformasyon katmanlarını, oksit filmlerini vb. yüzey pürüzsüz olma eğilimindedir. Ayna yüzeyine yakın bir yüzey elde edilir ve alüminyum ürünlerin dekoratif etkisi iyileştirilir.
2) Kimyasal fırlatma prensibi
Kimyasal parlatma, alüminyum malzeme yüzeyinin seçici çözünmesini kontrol etmektir, böylece alüminyum malzeme yüzeyinin mikroskobik dışbükey kısmı, pürüzsüz ve parlak yüzey amacına ulaşmak için tercihen içbükey kısım üzerinde çözülür. Elektro-kimyasal fırlatma prensibi, uç deşarjıdır ve diğer kimyasal atışlar da benzerdir.
3) Kimyasal dönüşümlerin rolü
Kimyasal dönüşüm esas olarak alüminyum ve alaşımlarını korozyondan korumak için kullanılır. Doğrudan kaplama olarak veya sadece kaplama ile alüminyum arasındaki yapışmayı çözmekle kalmayıp aynı zamanda organik polimer kaplamaların korozyon direncini artıran organik polimerlerin alt tabakası olarak kullanılabilir. seks.
4) Kimyasal dönüşüm ilkesi
Kimyasal işlem çözeltisinde, metal alüminyum yüzey, kimyasal bir dönüşüm filmi oluşturmak için çözeltideki kimyasal oksitleyici ile reaksiyona girer. Yaygın kimyasal dönüşümler, kimyasal oksidasyon işlemi, kromat işlemi, fosfokromat işlemi ve kromsuz kimyasal dönüşüm olarak ikiye ayrılır.
5) Kimyasal dönüşümlere giriş
Alüminyum, kaynar suda yoğun bir koruyucu kimyasal oksit filmi elde edebilir. Bu yönteme kimyasal oksidasyon tedavisi denir, ancak film oluşum hızı ve performansı nedeniyle seri üretimi yoktur; kromat muamelesiyle oluşan kromat filmi, mevcut korozyon direncidir. En iyi alüminyum kimyasal dönüşüm kaplaması, yalnızca püskürtmenin alt tabakası için yaygın olarak kullanılmaz, aynı zamanda doğrudan alüminyum alaşımının son kaplaması olarak da kullanılabilir, ancak dezavantajı ciddi çevre kirliliğidir; fosfokromat muamelesi, püskürtmenin alt tabakasını ve üç değerlikli kromu tatmin edebilir. Toksik değildir ve şu anda daha çok 3C ürünlerinde kullanılmaktadır; krom içermeyen kimyasal dönüşümün mevcut endüstriyel üretimi, esas olarak titanyum veya (ve) zirkonyum içeren flor komplekslerinin kromsuz muamelesini benimser ve kromsuz muamele, sıkı kimyasal muamele gerektirir. Ön arıtma, aynı zamanda, krom içermeyen film renksiz ve şeffaftır ve kimyasal dönüşümün gerçek etkisi çıplak gözle belirlenemez, bu nedenle güvenilir teknolojiye ve sürecin sıkı kontrolüne daha bağımlıdır. Özetle, 3C ürünleri için en yaygın olarak kullanılan kimyasal dönüşüm fosfokromat işlemidir.
5, Alüminyum alaşımının eloksallanması
1) Eloksalın tanımı
Eloksal, alüminyum alaşımının yüzeyinin genellikle koruyucu, dekoratif ve diğer işlevleri olan bir oksit filmine dönüştürüldüğü elektrolitik bir oksidasyondur.
2) Eloksallı filmlerin sınıflandırılması
Oksit film iki kategoriye ayrılır: bariyer tipi oksit film ve gözenekli tip oksit film. Bariyer tipi oksit film, metal yüzeye yakın, yoğun ve gözeneksiz ince bir oksit filmdir. Kalınlık, uygulanan voltaja bağlıdır ve genellikle 0.1um'u geçmez. Gözenekli oksit film, bir bariyer tabakası ve bir gözenekli tabakadan oluşur. Bariyer tabakasının kalınlığı uygulanan voltaj ile ilgilidir ve gözenekli tabakanın kalınlığı geçen elektrik miktarına bağlıdır. En yaygın olarak kullanılan gözenekli oksit filmdir.
3) Eloksallı filmin özellikleri
a. Oksit filmin yapısı gözenekli bir petek birleşimidir. Filmin gözenekliliği iyi bir adsorpsiyon kapasitesine sahiptir. Kaplama tabakasının alt tabakası olarak kullanılabilir ve ayrıca metalin dekoratif etkisini geliştirmek için boyanabilir.
b. Oksit filmin sertliği yüksektir ve anodik oksit filmin sertliği çok yüksektir ve sertliği yaklaşık 196-490HV'dir, çünkü yüksek sertlik oksit filmin aşınma direncini belirler çok iyidir.
c. Oksit filmin korozyon direnci, alüminyum oksit film hava ve toprakta çok kararlıdır ve alt tabaka ile bağlanma kuvveti de çok güçlüdür. Genel olarak, oksidasyondan sonra, korozyon direncini daha da arttırmak için boyanacak ve mühürlenecek veya püskürtülecektir. .
d. Oksit filmin bağlanma kuvveti, oksit filmin ana metale bağlanma kuvveti çok güçlüdür ve bunları mekanik olarak ayırmak zordur. Film tabakası metalle bükülse bile, film hala baz metal ile iyi bir bağ sağlar, ancak oksidasyon Filmin plastisitesi küçüktür ve kırılganlığı büyüktür. Film tabakası büyük darbe yüküne ve bükülme deformasyonuna maruz kaldığında, çatlaklar meydana gelir, bu nedenle bu oksit filmin mekanik hareket altında kullanılması kolay değildir ve boya tabakasının alt tabakası olarak kullanılabilir.
e. Oksit filmin yalıtım özellikleri, anodize edilmiş alüminyum filmin direnci yüksektir, termal iletkenlik de çok düşüktür, termal kararlılık 1500 dereceye kadar çıkabilir ve termal iletkenlik 0,419'dur. W/(mK)—1,26 W/(mK). Elektrolitik kapasitörlerin dielektrik tabakası veya elektrik ürünlerinin yalıtkan tabakası olarak kullanılabilir.
6, alüminyum alaşımlı oksit film oluşum süreci
1) Eloksalın ilk aşaması
Gözeneksiz tabakanın, yani ab segmentinin oluşum aşamasında, voltaj, açılış ve kapanış süresi içinde (birkaç saniyeden on saniyeye kadar) keskin bir şekilde artarak kritik gerilime (voltajın maksimum değeri) ulaşır. bu sırada anot yüzeyinde sürekli, gözeneksiz bir film oluştuğunu gösterir. Zemin. Gözeneksiz tabakanın direnci büyüktür, bu da filmin sürekli kalınlaşmasını engeller. Gözeneksiz tabakanın kalınlığı, oluşum voltajı ile orantılıdır ve elektrolit içindeki oksit filmin çözünme hızı ters orantılıdır. Kalınlık yaklaşık 0.01~0,1 mikron.
2) Eloksal işleminin ikinci aşaması
Gözenekli tabakanın oluşum aşamasında, bc bölümü, delikler ilk önce filmin en ince kısmında çözülecek ve elektrolit bu deliklerden alüminyumun taze yüzeyine ulaşabilir, elektrokimyasal reaksiyon devam edebilir, direnç azalır ve voltaj arttıkça voltaj artar. Düşüşten sonra (en yüksek değerin yüzde 10~15'i), membran üzerinde gözenekli bir tabaka belirdi.
3) Eloksalın üçüncü aşaması
Gözenekli tabaka kalınlaşır, cd segmentinde bu sırada voltaj sürekli ve yavaş bir şekilde yükselir. Bu sırada, gözeneksiz tabaka sürekli olarak gözenekli bir tabaka halinde çözülür ve yeni gözeneksiz tabakalar büyür, böylece gözenekli tabaka sürekli olarak kalınlaşır. Çözünme hızı ile dinamik bir dengeye ulaşıldığında, filmin kalınlığı artık artmaz ve reaksiyon durmalıdır.
7, alüminyum alaşımlı eloksal işlemi
1) Ortak eloksal işlemi
Alüminyum alaşımlı eloksal işleminin yaygın işlemleri şunlardır: sülfürik asit eloksal işlemi, kromik asit eloksal işlemi, oksalik asit eloksal işlemi ve fosforik asit eloksal işlemi. En yaygın olarak kullanılan sülfürik asit anotlamadır.
2) Sülfürik asit eloksal
Şu anda, yurtiçinde ve yurtdışında yaygın olarak kullanılan anotlama işlemi sülfürik asit anotlamadır. Diğer yöntemlerle karşılaştırıldığında üretim maliyeti, oksit film özellikleri ve performans açısından büyük avantajlara sahiptir. Düşük maliyetli, iyi film şeffaflığı, korozyon direnci ve sürtünme direncine sahiptir. İyi seks, renklendirmesi kolay vb. Ürünü anodize etmek için elektrolit olarak seyreltik sülfürik asit kullanır, filmin kalınlığı 5um -20um'a ulaşabilir, film iyi adsorpsiyona, renksiz ve şeffaf, basit işlem ve rahat çalışmaya sahiptir.
3) Kromik asit eloksal
Kromik asit anotlama ile elde edilen film, iş parçasının orijinal hassasiyetini ve yüzey pürüzlülüğünü koruyabilen yalnızca 2-5um kadar incedir; gözeneklilik düşüktür ve boyanması zordur ve mühürlenmeden kullanılabilir; film yumuşaktır ve aşınma direnci zayıftır Ama esneklik iyidir; korozyon direnci güçlüdür ve kromun alüminyuma çözünürlüğü küçüktür, böylece iğne delikleri ve yarıklardaki artık sıvı bileşenlerde daha az korozyona sahiptir ve dökümler ve diğer yapısal parçalar için uygundur. Bu işlem daha çok orduda kullanılmaktadır. Aynı zamanda, bileşenlerin kalitesi kontrol edilebilir ve açık olan çatlakta kahverengi elektrolit akacaktır.
4) Oksalik asit eloksal
Oksalik asit, alüminyum oksit film için düşük çözünürlüğe sahiptir, bu nedenle oksit filmin gözenekliliği düşüktür ve film tabakasının aşınma direnci ve elektrik yalıtımı, sülfürik asit filminden daha iyidir; ancak oksalik asidin oksidasyon maliyeti, sülfürik asidin oksidasyon maliyetinden 3-5 kat daha yüksektir; reaksiyona girecek ve elektrolitin zayıf stabilitesine neden olacak; oksalik asit oksit filminin renginin proses koşulları ile değiştirilmesi kolaydır, bu da üründe bir renk farklılığına neden olur, bu nedenle bu prosesin uygulanması sınırlıdır. Bununla birlikte, sülfürik asit oksidasyon katkı maddesi olarak oksalik asidin kullanılması daha yaygındır.
5) Fosforik asit eloksal
Oksit filmi, fosforik asit elektrolitinde sülfürik asitten daha fazla çözünür, bu nedenle oksit filmi incedir (sadece 3um) ve gözenek boyutu büyüktür. Fosforik asit filmi güçlü su direncine sahip olduğundan, yapıştırıcının hidrasyon nedeniyle yaşlanmasını önleyebilir, böylece yapıştırıcının yapışma kuvveti daha iyidir, bu nedenle esas olarak baskılı metal plakaların yüzey işlemi ve alüminyumun ön işlemi için kullanılır. iş parçası yapıştırma.
8, alüminyum alaşımlı sert eloksal
1) Sert oksit filmin özellikleri
Sıradan oksit film ile karşılaştırıldığında, alüminyum alaşımlı sert anotlama aşağıdaki özelliklere sahiptir: daha kalın oksit film (genellikle 25um'den az değil), nispeten yüksek sertlik (350HV'den büyük), daha iyi aşınma direnci, daha düşük gözeneklilik ve bozulma direnci Voltaj daha yüksektir, ve yüzey düzlüğü biraz daha kötü görünebilir.
2) Sert anotlamanın proses özellikleri
Sert anotlama ve normal oksidasyonun prensibi, ekipmanı, süreci ve tespiti arasında önemli bir fark yoktur. Sert anotlama, oksit filmin çözünürlüğünü azaltmayı amaçlar. Ana özellikler şunlardır:
a. Banyo sıvısının sıcaklığı düşüktür (genellikle yaklaşık 20 derece ve sertlik 5 derecenin altındadır) ve düşük sıcaklığın oluşturduğu oksit filmi genellikle yüksek sertliktedir.
b. Banyo sıvısının konsantrasyonu düşüktür (sıradan sülfürik asit konsantrasyonu yüzde 20'dir ve sertlik yüzde 15'ten azdır) ve konsantrasyon düşük olduğunda filmin çözünürlüğü küçüktür.
c. Tank sıvısına organik asit, sülfürik aside oksalik asit veya tartarik asit eklenir.
d. Uygulanan yüksek voltaj ve akım (normal akım 1.5A/dm2, voltaj 18V altında, sert akım 2~5A/dm2, voltaj 25V üzerinde. 100V'a kadar)
e. Uygulanan voltaj, voltajı kademeli olarak artırma yöntemini benimsemelidir. Yüksek voltajı ve büyük akımı nedeniyle işlem süresi uzundur ve enerji tüketimi büyüktür. Aynı zamanda, sert anotlama genellikle darbeli güç kaynağı veya özel dalga biçimli güç kaynağı kullanır.
3) Dökme alüminyum alaşımlı sert eloksal
Dökme alüminyum alaşımları, özelliklerini geliştirmek için genellikle sert anotlama gerektirir. Dökme alüminyum alaşımları, alüminyum/silikon alaşımlarında ve alüminyum/bakır alaşımlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Parçalar ve bileşenler, bazen mekanik özellikleri ve ısı direncini iyileştirmek için bakır ve magnezyum eklenir. Alüminyum-bakır serileri ayrıca yaygın olarak kullanılan döküm alaşımlarıdır ve çoğunlukla büyük dinamik ve statik yüklere ve karmaşık olmayan şekillere sahip kum dökümleri için kullanılır. Döküm alüminyum alaşımlarının, metalik olmayan elementler nedeniyle elektrolit ve güç dalga biçimini iyileştirmesi gerekir. Genel olarak elektrolit, sülfürik asit, sülfürik asit-oksalik asit-tartarik asit çözeltisi, sülfürik asit-kuru yağ çözeltisi içinde bazı metal tuzları veya organik asitler ile ilave edilebilir; güç kaynağı formu Genellikle, darbe etkisinin daha iyi olduğu AC ve DC süperpozisyonu, asimetrik akım, darbe akımı vb. olarak değiştirilir. Elektroform parçaları oksitlenmeden önce su kestanesi yönlendirilmeli ve mevcut yoğunlaşmayı önlemek için çapaklar giderilmelidir.
9, alüminyum alaşımlı mikro ark oksidasyonu (MAO)
1) Mikro ark oksidasyon teknolojisinin prensibi:
Mikro-plazma yüzey seramikleştirme teknolojisi olarak da bilinen mikro-ark oksidasyonu, anot üzerindeki reaksiyonu sıradan anodik oksidasyon temelinde geliştirmek ve etkinleştirmek için ark deşarjının kullanımını ifade eder, böylece alüminyum, titanyum, magnezyum ve bunların alaşımları malzeme olarak kullanılır. İş parçasının yüzeyinde yüksek kaliteli bir güçlendirilmiş seramik film oluşturma yöntemi, iş parçasının yüzeyindeki metalin elektrolit çözeltisi ile etkileşime girmesi için özel bir mikro ark oksidasyon güç kaynağı ile iş parçasına voltaj uygulamaktır. ve iş parçasının yüzeyinde bir mikro ark deşarjı oluşur. Diğer faktörlerin etkisi altında, iş parçasının yüzeyini güçlendirme amacına ulaşmak için metal yüzey üzerinde bir seramik film oluşur.
2) Mikro ark oksidasyonunun özellikleri
a. Greatly improve the surface hardness of the material (HV>1200), ısıl işlemden sonra yüksek karbonlu çelik, yüksek alaşımlı çelik ve yüksek hızlı takım çeliğinin sertliğini aşan;
b. İyi aşınma direnci;
c. Good heat resistance and corrosion resistance (CASS salt spray test>480h), temel olarak uygulamada alüminyum, magnezyum ve titanyum alaşımlı malzemelerin eksikliklerinin üstesinden gelir, bu nedenle bu teknolojinin geniş uygulama beklentileri vardır;
d. İyi bir yalıtım performansına sahiptir ve yalıtım direnci 100MΩ'a ulaşabilir.
e. Süreç istikrarlı ve güvenilirdir ve ekipman basittir. Reaksiyon, çalıştırılması ve ustalaşması kolay olan oda sıcaklığında gerçekleştirilir.
f. Seramik film, substrat üzerinde yerinde büyütülür, kombinasyon sağlamdır ve seramik film, yoğun ve muntazamdır.
3) Mikro ark oksidasyonunun uygulanması
Mikro ark oksidasyonu, yeni bir alüminyum alaşımlı yüzey işleme teknolojisidir. Alüminyum alaşımlarının yüzeyinin daha iyi fiziksel ve kimyasal özelliklere sahip olmasını sağlamak için alüminanın seramik özelliklerini alüminyum alaşımlarının metalik özellikleriyle birleştirir. Ancak teknik ve ekonomik nedenlerden dolayı şu anda ülkemde yaygın olarak kullanılmamaktadır. Ancak oksit filmin özel özelliklerinden dolayı havacılık ve otomobil motorları, petrokimya endüstrisi, tekstil endüstrisi ve elektronik endüstrisi dahil olmak üzere birçok alanda kullanılabilir.
4) Mikro ark oksidasyonunun eksikliği
Mikro ark oksidasyonu, ürünün yüzeyini nispeten pürüzlü hale getirecek kıvılcım deşarjına ve kıvılcım korozyonuna neden olacaktır. Enerji tüketimi, normal oksidasyondan beş kat daha yüksektir.
10, Alüminyum alaşımlı oksit filmin elektrolitik renklendirmesi
1) Alüminyum alaşımlı oksit filmin ortak renklendirme işlemi:
Alüminyum alaşımının yaygın olarak kullanılan renklendirme işlemi kabaca üç kategoriye ayrılabilir:
a. Genel renklendirme yöntemi: doğal renklendirme ve elektrolitik renklendirme dahil. Doğal renklendirme
eloksal işlemi sırasında alüminyum alaşımındaki katkı bileşenlerinin (Si, Fe, Mn vb.) oksidasyonunu ifade eder ve oksit filminin renklenmesi meydana gelir. Elektrolitik renk gelişimi, elektrolit çözeltisinin bileşimindeki ve elektroliz koşullarındaki değişikliklerin neden olduğu oksit filminin renklenmesini ifade eder.
b. Boyama yöntemi: Birincil oksit filmine dayalı olarak oksit film, inorganik pigmentler veya organik boyalarla boyanır.
c. Elektrolitik renklendirme yöntemi: Birincil oksit filmine dayalı olarak elektrolitik renklendirme, metal tuzları içeren bir çözelti içinde doğru akım veya alternatif akım ile gerçekleştirilir. Elektrolitik renklendirmenin hava koşullarına karşı direnci, ışık direnci ve hizmet ömrü, boyama yönteminden daha iyidir ve maliyeti çok daha düşüktür. Genel renklendirme yöntemi için şu anda mimari alüminyum profillerin renklendirilmesinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Yurtiçinde ve yurtdışında sanayileşmiş elektrolitik renklendirme banyoları temel olarak nikel tuzları ve kalay tuzlarının (kalay-nikel karışık tuzları dahil) iki çözelti kategorisidir ve renkler genellikle açıktan koyuya bronz renklidir.
2) Elektrolitik renklendirme prensibi
Gözenekli anodik oksit filmin düzenli ve kontrol edilebilir mikro gözenekleri, elektrolitik renklendirme ile gözeneklerin dibinde çok ince metal ve/veya oksit parçacıkları biriktirir ve ışık saçılma etkisi nedeniyle farklı renkler elde edilebilir. Renk derinliği, biriken parçacıkların sayısıyla, yani boyama süresi ve uygulanan voltajla ilgilidir. Genel olarak konuşursak, elektrolitik renklendirme şampanyadan, açıktan koyuya bronzdan siyaha kadar renk bakımından benzerdir ve tonlar tam olarak aynı değildir, bu da çökelmiş parçacıkların boyut dağılımı ile ilgilidir. Şu anda, elektrolitik renklendirme yalnızca bronz, siyah, altın sarısı ve hünnap kırmızısında mevcuttur.
3) Elektrolitik renklendirme uygulaması
Sn tuzu ve Sn-Ni karışık tuz benim ülkemde ve Avrupa ve Amerika'da başlıca renklendirme yöntemleridir. Tuz, anodik oksidasyonun mikro gözeneklerinde Sn2 plus'ın elektrolitik indirgenmesiyle renklendirilen SnSO4'tür; bununla birlikte, Sn2 plus'ın zayıf stabilitesi, renklendirme yeteneği olmaksızın bir renk oluşturmak üzere kolayca oksitlenir. Sn4 plus , bu nedenle kalay tuzu renklendirmesinin anahtarı banyo sıvısının bileşimidir ve kalay tuzunun stabilitesi bu işlemin anahtarıdır, kalay tuzu safsızlıklara duyarlı değildir, renk homojenliği daha iyidir ve su kirliliği değildir büyük. Ni tuzu elektrolitik renklendirme Japonya'da nispeten yaygındır. Açık renk sistemlerinde (imitasyon paslanmaz çelik rengi, açık şampanya rengi) sıklıkla kullanılır. Hızlı boyama hızına ve iyi banyo stabilitesine sahiptir, ancak yabancı maddelere karşı hassastır. Şu anda, kirlilik giderme ekipmanı olgun, ancak büyük bir kerelik yatırıma ihtiyacı var.
11, Alüminyum alaşımlı oksit filmin boyanması
1) Alüminyum alaşımlı oksit film boyamanın tanımı
Boyama yöntemi, oksidasyondan hemen sonra alüminyum alaşımını, temizlemeden hemen sonra boya içeren bir çözeltiye daldırmaktır ve oksit filmin gözenekleri, boyaların adsorpsiyonu nedeniyle çeşitli renklerle boyanır. Bu işlem hızlı renklidir, parlak renklidir ve kullanımı kolaydır, ancak boyamadan sonra mühürlenmesi gerekir.
2) Oksit film için boyama gereksinimleri
a. Alüminyumun sülfürik asit çözeltisinde elde ettiği oksit film renksiz ve gözenekli olup boyama için en uygun olanıdır. Oksalik asit oksit filminin kendisi sarıdır ve sadece koyu boyanabilirken, kromik asit filmi düşük gözenekliliğe sahiptir ve filmin kendisi gridir ve sadece koyu boyanabilir.
b. Oksit film belirli bir kalınlığa sahip olmalıdır, minimum gereksinim 7um'den fazladır ve daha ince oksit film yalnızca çok açık bir renge boyanabilir.
c. Oksit film belirli bir gözenekliliğe ve adsorpsiyona sahip olmalıdır, bu nedenle sert oksit film ve geleneksel kromik asit oksit film uygun ve lekeli değildir.
d. Oksit film tam ve düzgün olmalı ve çizikler, kum delikleri ve oyuk korozyonu gibi kusurlar olmamalıdır.
e. Filmin kendisi uygun bir renge sahiptir ve farklı tane boyutları veya şiddetli segregasyon gibi metalografik yapıda herhangi bir farklılık yoktur.
3) Oksit filmin boyama mekanizması
a. Organik boyaların boyama mekanizması: maddelerin adsorpsiyon teorisine dayanarak, fiziksel adsorpsiyon ve kimyasal adsorpsiyona ayrılır; fiziksel adsorpsiyon, moleküllerin veya iyonların elektrostatik kuvvet biçiminde adsorpsiyonunu ifade eder; kimyasal kuvvetler (kovalent bağlar, hidrojen bağları, reaksiyon tarafından oluşturulan şelatlama Bağlar yoluyla adsorpsiyon vb.) kimyasal adsorpsiyon olarak adlandırılır. Fiziksel adsorpsiyonun düşük sıcaklıkta olması beklenir ve yüksek sıcaklıkta desorbe edilmesi kolaydır; Kimyasal adsorpsiyon belirli bir sıcaklıkta gerçekleştirilir. Genel olarak, boyamada esas olarak kimyasal adsorpsiyon olmak üzere iki tür adsorpsiyonun aynı anda gerçekleştirildiğine inanılır, bu nedenle orta sıcaklıkta gerçekleştirilir.
b. İnorganik boya boyama mekanizması: genellikle oda sıcaklığında gerçekleştirilir, iş parçası önce belirli bir sırayla inorganik bir tuz çözeltisine batırılır ve daha sonra başka bir inorganik tuz çözeltisine daldırılır, böylece bu inorganik maddeler membran gözeneklerinde kimyasal olarak reaksiyona girer. Oksit filmin gözeneklerini dolduran ve kapatan suda çözünmeyen renkli bileşikler (bazı durumlarda mühürleme işlemi yapılmayabilir). İnorganik boyaların renk aralığı sınırlıdır, renk yeterince parlak değildir, ancak sıcaklık ve ışık direnci çok iyidir.
4) Niteliksiz boyalı filmin solması
Boyamadan sonra ve mühürlemeden önce, kusurlar 25 derecede yüzde 27 nitrik asit (kütle fraksiyonu) veya 5ml/l sülfürik asit ile giderilebilir.
12, Alüminyum alaşımlı oksit filmin sızdırmazlığı
1) Alüminyum alaşımlı oksit film sızdırmazlığının tanımı
Oksit filmin gözenekliliğini ve adsorpsiyon kapasitesini azaltmak, boyayı mikro gözeneklerde kapatmak ve aynı zamanda filmin korozyon direncini ve aşınma direncini iyileştirmek için alüminyum anodizasyondan sonra oksit filmin fiziksel veya kimyasal işlem süreci . Tüm dünyadaki inşaat endüstrisinde, oksit filmin sızdırmazlığı temel olarak üç işlemi benimser: yüksek sıcaklıkta buhar yöntemi, soğuk sızdırmazlık ve elektroforetik kaplama, ancak şu anda orta sıcaklıkta sızdırmazlık genişleme eğilimindedir. Sızdırmazlık ilkesine göre üç ana kategori vardır: hidrasyon reaksiyonu, inorganik doldurma veya organik doldurma.
2) Isı sızdırmazlık işlemi
a. Kaynar su sızdırmazlığı: Kaynama noktasına yakın saf suda (95 derecenin üzerindeki sıcaklık, deiyonize su), amorf alümina, alüminanın hidrasyon reaksiyonu yoluyla hidratlı alüminaya dönüştürülür. Hacim yüzde 30 daha büyüktür ve hacim genişlemesi, oksit filmin mikro gözenekli dolgusunu kapatır.
b. Yüksek sıcaklıkta buhar sızdırmazlığı: İlke, kaynar su sızdırmazlığı ile aynıdır. Avantajları: hızlı hız, su kalitesine az bağımlılık, daha az beyaz kül ve düşük solma riski. Sıcaklık ve nemi sağlamak için ekipmanın sızdırmaz hale getirilmesi gerekir, genel sıcaklık 115~120 derecedir, basınç tercihen 0,7~1atm'dir ve maliyeti yüksektir!
3) Soğuk sızdırmazlık işlemi
Soğuk yapıştırma, ülkemde en yaygın kullanılan ve en temel sızdırmazlık teknolojisidir. Çalışma sıcaklığı, oda sıcaklığı yüzde 20 ~ 25'tir ve süre ve ısıyla yapıştırma deliği yarı yarıya kısalır. Deliği kapatmak için mikro gözenekte biriken dolgu maddesine güvenir. En olgun İşlem, ana bileşen olarak nikel florür içeren soğuk bir sızdırmazlık işlemidir. Soğuk sızdırmazlık deliği tamamlandıktan sonra, yüksek sıcaklıkta mikro çatlamayı önlemek için ürünü değiştirmek için sıcak su yaşlanması (60 ~ 80 derece deiyonize sıcak su, 10 ~ 15 dakika) ile muamele edilmelidir.
4) Orta sıcaklıkta sızdırmazlık işlemi
Isıyla mühürleme ve soğuk mühürleme işleminin kusurları göz önüne alındığında, esas olarak kromat mühürleme, silikat mühürleme ve asetat mühürleme dahil olmak üzere inorganik tuz orta sıcaklıkta mühürleme teknolojisi geliştirdik.
a. Kromat sızdırmazlık: özellikle alüminyum alaşımlı ve yüksek bakırlı alüminyum alaşımlı kalıp döküm için iyi bir korozyon önleyici etki sağlayabilir (PH6.32 ~ 6.64, yaklaşık 10 dakika)
b. Silikat mühürleme: Silikat mühürlemeden sonra genellikle beyaz kül veya renk bozulması meydana geldiğinden, özel ihtiyaçlar gerekmedikçe bu işlem şu anda kullanılmamaktadır.
c. Nikel asetat sızdırmazlık: Sızdırmazlık kalitesi nispeten iyidir ve daha çok Kuzey Amerika'da kullanılır. Benim ülkemde organik boyamanın küçük kısımları dışında diğer kısımlar temelde kullanılmamaktadır.
13, Alüminyum alaşımlı oksit filmin elektroforetik kaplaması
1) Elektroforetik kaplamanın tanımı
Doğru akımın etkisi altında elektroforez etkisiyle çözeltideki yüklü boya parçacıklarının bir kaplama oluşturduğu bir yöntem. Alüminyumun elektroforetik (ED) kaplaması genellikle anodik elektroforezi benimser. Elektroforez, düşük kirlilik ve düşük enerji tüketimi olan bir işlemdir. Pürüzsüz kaplama filmi, iyi su ve kimyasal direnç, otomasyonun gerçekleştirilmesi kolay özelliklere sahiptir ve karmaşık şekillere, kenarlara ve köşelere veya deliklere sahip iş parçalarının kaplanması için uygundur.
2) Elektroforetik kaplama işleminin prensibi
Elektroforetik kaplama, anodik elektroforez ve katodik elektroforez olarak ikiye ayrılır. Anodik elektroforez kaplamanın suda çözünür reçinesi, genellikle amonyum karboksilat olan yüksek değerli bir asit karboksilattır. Elektroforetik kaplamalar, asit veya alkali çözelti içinde koloidal parçacıklar halinde iyonlaştırılabilir ve su içinde dağıtılabilir. Doğru akımın etkisi altında, yüklü reçine koloidal parçacıkları metal yüzey üzerindeki bir reçine kalıbı tabakasına yapışacaktır. Alüminyum alaşımlı oksit filmin elektroforetik kaplamasının ana bileşeni, yarı saydam lateks olan suda çözünür akrilik polimer bileşiğidir. Elektroforetik kaplama işlemi, esas olarak dört işlemi içeren bir elektrokimyasal işlemdir: elektroforez, elektrodepozisyon, elektroozmoz ve elektroliz.
3) Alüminyum alaşımlı elektroforez işlemi
Alüminyum oksidasyonundan sonraki tipik elektroforez işlemi: besleme - yağ giderme - suyla yıkama - alkali dağlama - suyla yıkama (2 kez) - kül giderme - suyla yıkama - anotlama - suyla yıkama (2 kez) - elektroliz Boyama - yıkama - sıcak saf suyla yıkama - yüksek saflıkta su yıkama - boşaltma - elektroforetik kaplama - RO1 sirkülasyonlu su yıkama - RO2 sirkülasyonlu su yıkama - boşaltma - pişirme ve kürleme - soğutma - sonraki parça.
4) Elektroforetik kaplamanın özellikleri
Avantajlar: Kaplama işleminin yüksek derecede otomasyonu, yüksek kaplama geri kazanım oranı, yüksek kaplama verimliliği, gereksiz atıkları azaltabilen ve tank sıvısını yönetmesi kolay tek tip film kalınlığı. Kaplama koşullarının kontrolü ve yönetimi kolaydır, tek tip film kalınlığı, yüksek penetrasyon, dahili Kart paslanmaya karşı dayanıklıdır ve kaplama sızıntısı ve akış izleri gibi istenmeyen olaylara neden olmaz.
Dezavantaj: Tek seferlik ekipman yatırımı büyüktür ve kaplanmış nesne boyayı değiştirmek için elektriksel olarak iletken olmalıdır ve renk zordur.
